కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వం, ఫైబర్ లేజర్ కటింగ్ వ్యవస్థ ప్రస్తుతం పరిశ్రమలో యంత్ర పరికరాల నాణ్యతను కొలవడానికి ఉపయోగించే ప్రధాన ప్రామాణిక పరామితి. పరికరాల అమ్మకాల లింక్లో, అమ్మకాల సిబ్బందికి ఉత్పత్తి యొక్క ప్రాసెసింగ్ పనితీరు యొక్క నిర్దిష్ట వివరణ ఉంటుంది. వాటిలో, ఫైబర్ లేజర్ కట్టర్ యంత్రం యొక్క కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వం ఎక్కువగా 0.5mm ఎర్రర్ పరిధి, అయితే, కొంతమంది తయారీదారులు 0.3mm ఎర్రర్ వరకు ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వంతో హై-ప్రెసిషన్ లేజర్ కటింగ్ మెషిన్ టూల్స్ను అందిస్తారు, కానీ మొత్తంమీద కటింగ్ ఖచ్చితత్వంలో ఇప్పటికీ ఒక నిర్దిష్ట ఎర్రర్ పరిధి ఉంది, దీనిని మేము ప్రాసెసింగ్ స్కేల్ టాలరెన్స్ అని పిలుస్తాము.
ఫైబర్ యొక్క పని లేజర్ మెటల్ కట్టింగ్ మెషిన్ కంపెనీ కటింగ్ డ్రాయింగ్ల రూపకల్పనపై ఆధారపడి ఉంటుంది మరియు సాధారణ భాగం కటింగ్ డ్రాయింగ్లు స్పష్టంగా టాలరెన్స్ ప్రాంతాలు మరియు విలువలను గుర్తించాయి. కట్టింగ్ భాగాల టాలరెన్స్ జోన్ యొక్క స్థానం స్థిరంగా ఉండకపోవడాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, వాస్తవ కట్టింగ్ ప్రక్రియలో, వివిధ సాంకేతిక మార్గాల ద్వారా పైన పేర్కొన్న టాలరెన్స్ జోన్ను తొలగించడం సాధ్యమవుతుంది.
ఫైబర్ లేజర్ కటింగ్ సిస్టమ్ ప్రోగ్రామింగ్లో, పద్ధతులు మరియు సాంకేతికతలను సరిగ్గా ఉపయోగించినట్లయితే, సిఎన్సి యంత్ర సాధనాల ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడం మరియు మెరుగుపరచడం చాలా ముఖ్యమైనది. భాగాల యొక్క అనేక కొలతలు టాలరెన్స్లతో గుర్తించబడతాయి మరియు టాలరెన్స్ జోన్ యొక్క స్థానం స్థిరంగా ఉండకూడదు మరియు NC ప్రోగ్రామ్ సాధారణంగా భాగం యొక్క ఆకృతి ప్రకారం, అంటే భాగం యొక్క ప్రాథమిక పరిమాణం ప్రకారం, టాలరెన్స్ జోన్ యొక్క స్థానం యొక్క ప్రభావాన్ని విస్మరించి సంకలనం చేయబడుతుంది. ఈ విధంగా, సిఎన్సి యంత్ర సాధనం యొక్క ఖచ్చితత్వం చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పటికీ, ప్రాసెస్ చేయబడిన భాగాలు దాని డైమెన్షనల్ టాలరెన్స్ అవసరాలను తీర్చలేకపోవచ్చు.
ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులు మరియు పద్ధతుల పరంగా, కటింగ్ టాలరెన్స్ల ప్రభావాన్ని భర్తీ చేయడానికి మీరు మొదట రేడియస్ కాంపెన్సేషన్ను ఉపయోగించడాన్ని పరిగణించవచ్చు. ఈ రకమైన పద్ధతి వాస్తవ కటింగ్ ఆపరేషన్లకు చాలా సులభం. ఫైబర్ లేజర్ కటింగ్ మెషిన్ కంట్రోల్ సిస్టమ్ను ప్రాథమిక పరిమాణం ప్రకారం ఇప్పటికీ ప్రోగ్రామ్ చేసి అమలు చేయడమే నిర్దిష్ట ఆలోచన. అంటే, గణన మరియు ప్రోగ్రామింగ్ ఇప్పటికీ భాగం యొక్క ప్రాథమిక పరిమాణంపై ఆధారపడి ఉంటాయి మరియు అన్ని బాహ్య సర్కిల్లను మెషిన్ చేయడానికి అదే టర్నింగ్ సాధనం ఉపయోగించబడుతుంది మరియు విభిన్న టాలరెన్స్ జోన్లతో కొలతలు మ్యాచింగ్ చేసేటప్పుడు విభిన్న సాధన వ్యాసార్థ పరిహార విలువలు ఉపయోగించబడతాయి. ఈ పద్ధతితో, మీరు మొదట టూల్ టిప్ ఆర్క్ యొక్క వ్యాసార్థాన్ని తెలుసుకోవాలి (ఈ భాగం యొక్క మ్యాచింగ్ ట్రాక్ X అక్షం మరియు Z అక్షానికి సమాంతరంగా ఉంటుంది, మీరు టూల్ టిప్ ఆర్క్ యొక్క వ్యాసార్థాన్ని తెలుసుకోవలసిన అవసరం లేదు), కాబట్టి ఇది ఉపయోగించడానికి అసౌకర్యంగా ఉంటుంది మరియు ఇది కొన్ని సిఎన్సి వ్యవస్థలకు మాత్రమే వర్తించబడుతుంది.
పైన పేర్కొన్న ప్రక్రియ తరువాతి కటింగ్ ఆపరేషన్లో సాపేక్షంగా క్లిష్టంగా ఉండవచ్చు. కటింగ్ ప్రారంభ దశలో డ్రాయింగ్ అవసరాలకు అనుగుణంగా కట్ ముక్క యొక్క పరిమాణాన్ని తగిన విధంగా సవరించగలిగితే, టాలరెన్స్ ప్రాంతం యొక్క ప్రభావాన్ని తొలగించడం కూడా సాధ్యమే. నిర్దిష్ట ఆలోచన ఏమిటంటే ప్రాథమిక పరిమాణం మరియు టాలరెన్స్ జోన్ స్థానాన్ని మార్చడం; అమలు అంశం ఏమిటంటే, భాగం యొక్క పరిమితి పరిమాణం మారదు అనే ప్రాతిపదికన ప్రాథమిక పరిమాణం మరియు టాలరెన్స్ జోన్ స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయడం.
సాధారణంగా సిమెట్రిక్ టాలరెన్స్ జోన్, సర్దుబాటు చేయబడిన ప్రాథమిక పరిమాణం మరియు సహనం ప్రకారం సర్దుబాటు చేయబడుతుంది. ప్రోగ్రామింగ్ సర్దుబాటు చేయబడిన ప్రాథమిక పరిమాణం ప్రకారం నిర్వహించబడుతుంది, తద్వారా అదే టర్నింగ్ సాధనం మరియు అదే సాధన పరిహార విలువ (ఈ ఉదాహరణలో ప్రాసెసింగ్ మార్గం X అక్షం మరియు Z అక్షానికి సమాంతరంగా ఉంటుంది మరియు సాధన పరిహార అవసరం లేదు) మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించగలవు. వాస్తవానికి, చివరికి భాగాన్ని పూర్తి చేయవలసి వస్తే (చక్కటి గ్రైండింగ్ వంటివి), తగినంత గ్రైండింగ్ భత్యాన్ని నిర్ధారించడానికి ప్రాథమిక పరిమాణాన్ని కూడా కొద్దిగా పెంచవచ్చు (ఈ సమయంలో, టాలరెన్స్ జోన్ అసమానంగా ఉంటుంది).
ఫైబర్ లేజర్ కట్టింగ్ మెషిన్ యొక్క కటింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ఏ అంశాలు నిర్ణయిస్తాయి?నిర్దిష్టంగా చూద్దాం.
ఫైబర్ లేజర్ కటింగ్ సిస్టమ్ ద్వారా లోహాలను మరింత ఖచ్చితత్వంతో కత్తిరించాలనుకున్నప్పుడు, కట్టింగ్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని ఏ అంశాలు ప్రభావితం చేస్తాయో మనం అర్థం చేసుకోవాలి, మేము ఈ క్రింది వాటిని మీకు క్లుప్తంగా పరిచయం చేస్తాము:
1. విడుదలయ్యే లేజర్ పుంజం టేపర్గా ఉంటుంది, కాబట్టి కటింగ్ స్లిట్ కూడా టేపర్గా ఉంటుంది, ఈ సందర్భంలో, స్లిట్ 1mm స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ 4mm మందం కంటే చాలా తక్కువగా ఉంటుంది.
అందువల్ల, లేజర్ పుంజం యొక్క ఆకారం కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేసే ప్రధాన అంశం. అటువంటి కోన్-ఆకారపు లేజర్ పుంజం కింద, వర్క్పీస్ మందంగా ఉంటే, అది తక్కువ ఖచ్చితమైనదిగా ఉంటుంది మరియు కట్టింగ్ స్లిట్ పెద్దదిగా ఉంటుంది.
2. కోన్-ఆకారపు లేజర్ కిరణాలు కలిసి దృష్టి సారించినప్పుడు, ఈ సమయంలో లేజర్ పాయింట్ చిన్నదిగా ఉంటుంది, లేజర్ కటింగ్ ఖచ్చితత్వం ఎక్కువగా మరియు ఎక్కువగా మారుతుంది, ముఖ్యంగా చీలిక యొక్క వెడల్పు చిన్నదిగా మారుతుంది. ఈ సమయంలో అతి చిన్న ప్రదేశం చేరుకోవచ్చు 0.01mm. లేజర్ కటింగ్ యంత్రాల కటింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేసే అంశాలలో ఇది కూడా ఒకటి.
3. ఈ సందర్భంలో, వివిధ పదార్థాల కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వం కొద్దిగా భిన్నంగా ఉంటుంది. ఒకే పదార్థంతో కూడా, పదార్థం యొక్క కూర్పు భిన్నంగా ఉంటే కట్ యొక్క ఖచ్చితత్వం మారుతుంది. అందువల్ల, వర్క్పీస్ పదార్థం కూడా లేజర్ కటింగ్ ఖచ్చితత్వంపై కొంత ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.
4. వర్క్బెంచ్ యొక్క ఖచ్చితత్వం, వర్క్బెంచ్ ఖచ్చితమైనది కాకపోతే లేదా ఇతర కారణాల వల్ల, అది అధిక-ఖచ్చితమైన లేజర్ కటింగ్ ప్రభావానికి దారి తీస్తుంది.
అదే పరిస్థితులలో, అల్యూమినియం, రాగి మరియు ఇత్తడి కంటే స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ యొక్క అధిక ఖచ్చితత్వ కట్టింగ్.
