1. వర్కింగ్ గ్యాస్
పని చేసే వాయువు మరియు ప్రవాహ రేటు కటింగ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే ప్రధాన పరామితి. ప్రస్తుతం, ఎయిర్ ప్లాస్మా కటింగ్ యొక్క సాధారణ ఉపయోగం అనేక పని చేసే వాయువులలో ఒకటి మాత్రమే. సాపేక్షంగా తక్కువ ఖర్చు కారణంగా ఇది విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. ప్రభావం నిజంగా లోపించింది. పని చేసే వాయువులో గ్యాస్ మరియు సహాయక వాయువు ఉంటాయి. కొన్ని పరికరాలకు ఆర్క్ స్టార్టింగ్ గ్యాస్ కూడా అవసరం. సాధారణంగా, కటింగ్ పదార్థం రకం, మందం మరియు కటింగ్ పద్ధతి ప్రకారం తగిన పనిని ఎంపిక చేస్తారు. గ్యాస్. గ్యాస్ ప్లాస్మా జెట్ ఏర్పడటాన్ని నిర్ధారించడమే కాకుండా, కట్లోని కరిగిన లోహం మరియు ఆక్సైడ్ తొలగించబడిందని కూడా నిర్ధారించుకోవాలి. అధిక గ్యాస్ ప్రవాహం ఎక్కువ ఆర్క్ వేడిని తీసివేస్తుంది, జెట్ పొడవును తగ్గిస్తుంది, ఫలితంగా కటింగ్ సామర్థ్యం తగ్గుతుంది మరియు ఆర్క్ అస్థిరత ఏర్పడుతుంది; చాలా చిన్న గ్యాస్ ప్రవాహం ప్లాస్మా ఆర్క్ దాని సరళతను కోల్పోయేలా చేస్తుంది మరియు కత్తిరించేలా చేస్తుంది. లోతు తక్కువగా మారుతుంది మరియు స్లాగ్ను ఉత్పత్తి చేయడం కూడా సులభం; అందువల్ల, గ్యాస్ ప్రవాహాన్ని కటింగ్ కరెంట్ మరియు వేగంతో బాగా సరిపోల్చాలి. కరెంట్ ప్లాస్మా కట్టింగ్ యంత్రాలు ప్రవాహ రేటును నియంత్రించడానికి ఎక్కువగా గ్యాస్ పీడనంపై ఆధారపడతారు, ఎందుకంటే టార్చ్ ఎపర్చరు స్థిరంగా ఉన్నప్పుడు, గ్యాస్ పీడనం ప్రవాహ రేటును కూడా నియంత్రిస్తుంది. పదార్థం యొక్క నిర్దిష్ట మందాన్ని కత్తిరించడానికి ఉపయోగించే గ్యాస్ పీడనం సాధారణంగా కస్టమర్ అందించిన డేటా ప్రకారం ఎంపిక చేయబడుతుంది. ఇతర ప్రత్యేక అనువర్తనాలు ఉంటే, వాస్తవ కట్టింగ్ పరీక్ష ద్వారా గ్యాస్ పీడనాన్ని నిర్ణయించాలి.
సాధారణంగా ఉపయోగించే పని వాయువులు: ఆర్గాన్, నైట్రోజన్, ఆక్సిజన్, గాలి, H35, ఆర్గాన్-నైట్రోజన్ మిశ్రమ వాయువు, మొదలైనవి.
A. గాలి వాల్యూమ్ ప్రకారం దాదాపు 78% నత్రజనిని కలిగి ఉంటుంది, కాబట్టి గాలి కటింగ్ ద్వారా ఏర్పడిన స్లాగ్ నైట్రోజన్తో కత్తిరించేటప్పుడు చాలా పోలి ఉంటుంది; గాలి వాల్యూమ్ ప్రకారం దాదాపు 21% ఆక్సిజన్ను కలిగి ఉంటుంది. ఆక్సిజన్ ఉండటం వల్ల, గాలిని కత్తిరించడానికి ఉపయోగిస్తారు. తక్కువ కార్బన్ స్టీల్ పదార్థాల వేగం కూడా చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది; అదే సమయంలో సిఎన్సి ప్లాస్మా కటింగ్ మెషిన్ గాలి కూడా అత్యంత ఆర్థికంగా పనిచేసే వాయువు. అయితే, ఎయిర్ కటింగ్ను ఒంటరిగా ఉపయోగించినప్పుడు, స్లాగ్ హ్యాంగ్, కట్ ఆక్సీకరణ, నైట్రోజన్ పెరుగుదల మొదలైన సమస్యలు ఉంటాయి మరియు ఎలక్ట్రోడ్ మరియు నాజిల్ యొక్క తక్కువ జీవితకాలం కూడా పని సామర్థ్యం మరియు కటింగ్ ఖర్చును ప్రభావితం చేస్తుంది.
బి. ఆక్సిజన్ తేలికపాటి ఉక్కు పదార్థాలను కత్తిరించే వేగాన్ని పెంచుతుంది. కత్తిరించడానికి ఆక్సిజన్ను ఉపయోగించినప్పుడు, కట్టింగ్ మోడ్ చాలా పోలి ఉంటుంది మంట కట్టింగ్. అధిక-ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక-శక్తి ప్లాస్మా ఆర్క్ కట్టింగ్ వేగాన్ని వేగవంతం చేస్తుంది, అయితే దీనిని అధిక-ఉష్ణోగ్రత ఆక్సీకరణను నిరోధించే ఎలక్ట్రోడ్తో ఉపయోగించాలి మరియు అదే సమయంలో, ఎలక్ట్రోడ్ జీవితాన్ని పొడిగించడానికి ఆర్సింగ్ సమయంలో ఎలక్ట్రోడ్ ప్రభావం నుండి రక్షించబడుతుంది.
C. హైడ్రోజన్ను సాధారణంగా ఇతర వాయువులతో కలపడానికి సహాయక వాయువుగా ఉపయోగిస్తారు. ఉదాహరణకు, ప్రసిద్ధ వాయువు H35 (హైడ్రోజన్ వాల్యూమ్ భిన్నం 35%, మిగిలినది ఆర్గాన్) బలమైన ప్లాస్మా ఆర్క్ కటింగ్ సామర్థ్యం కలిగిన వాయువులలో ఒకటి, ఇది ప్రధానంగా హైడ్రోజన్ నుండి ప్రయోజనం పొందుతుంది. హైడ్రోజన్ ఆర్క్ వోల్టేజ్ను గణనీయంగా పెంచగలదు కాబట్టి, హైడ్రోజన్ ప్లాస్మా జెట్ అధిక ఎంథాల్పీ విలువను కలిగి ఉంటుంది. ఆర్గాన్తో కలిపినప్పుడు, దాని ప్లాస్మా జెట్ కటింగ్ సామర్థ్యం బాగా మెరుగుపడుతుంది. సాధారణంగా, కంటే ఎక్కువ మందం కలిగిన లోహ పదార్థాలకు 70mm, ఆర్గాన్ + హైడ్రోజన్ను సాధారణంగా కటింగ్ గ్యాస్గా ఉపయోగిస్తారు. ఆర్గాన్ + హైడ్రోజన్ ప్లాస్మా ఆర్క్ను మరింత కుదించడానికి వాటర్ జెట్ను ఉపయోగిస్తే, అధిక కటింగ్ సామర్థ్యాన్ని కూడా పొందవచ్చు.
D. నైట్రోజన్ సాధారణంగా ఉపయోగించే పని వాయువు. అధిక విద్యుత్ సరఫరా వోల్టేజ్ ఉన్న పరిస్థితిలో, నైట్రోజన్ ప్లాస్మా ఆర్క్ ఆర్గాన్ కంటే మెరుగైన స్థిరత్వం మరియు అధిక జెట్ శక్తిని కలిగి ఉంటుంది, స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ వంటి అధిక స్నిగ్ధత పదార్థాలతో ద్రవ లోహాన్ని కత్తిరించేటప్పుడు కూడా మరియు నికెల్ ఆధారిత మిశ్రమాల విషయంలో, కట్ యొక్క దిగువ అంచున ఉన్న చుక్క మొత్తం కూడా తక్కువగా ఉంటుంది. నైట్రోజన్ను ఒంటరిగా లేదా ఇతర వాయువులతో కలపవచ్చు. ఉదాహరణకు, ఆటోమేటిక్ కటింగ్ సమయంలో నైట్రోజన్ లేదా గాలిని తరచుగా పని వాయువులుగా ఉపయోగిస్తారు. ఈ 2 వాయువులు కార్బన్ స్టీల్ యొక్క హై-స్పీడ్ కటింగ్కు ప్రామాణిక వాయువుగా మారాయి. కొన్నిసార్లు నైట్రోజన్ను ఆక్సిజన్ ప్లాస్మా ఆర్క్ కటింగ్కు ప్రారంభ వాయువుగా కూడా ఉపయోగిస్తారు.
E. ఆర్గాన్ వాయువు అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద ఏ లోహంతోనూ అరుదుగా చర్య జరుపుతుంది మరియు ఆర్గాన్ ప్లాస్మా ఆర్క్ చాలా స్థిరంగా ఉంటుంది. అంతేకాకుండా, ఉపయోగించే నాజిల్లు మరియు ఎలక్ట్రోడ్లు సుదీర్ఘ సేవా జీవితాన్ని కలిగి ఉంటాయి. అయితే, ఆర్గాన్ ప్లాస్మా ఆర్క్ యొక్క వోల్టేజ్ తక్కువగా ఉంటుంది, ఎంథాల్పీ విలువ ఎక్కువగా ఉండదు మరియు కటింగ్ సామర్థ్యం పరిమితం. ఎయిర్ కటింగ్తో పోలిస్తే, కటింగ్ యొక్క మందం దాదాపు 25% తగ్గుతుంది. అదనంగా, ఆర్గాన్ గ్యాస్ రక్షణ వాతావరణంలో, కరిగిన లోహం యొక్క ఉపరితల ఉద్రిక్తత సాపేక్షంగా పెద్దదిగా ఉంటుంది, అంటే సుమారు 30% నత్రజని వాతావరణంలో దాని కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది, కాబట్టి ఎక్కువ స్లాగ్ హ్యాంగ్ సమస్యలు ఉంటాయి. ఆర్గాన్ మరియు ఇతర వాయువుల మిశ్రమంతో కత్తిరించడం కూడా స్లాగ్కు అంటుకునే ధోరణిని కలిగి ఉంటుంది. అందువల్ల, ప్లాస్మా కటింగ్ కోసం స్వచ్ఛమైన ఆర్గాన్ను మాత్రమే ఉపయోగించడం ఇప్పుడు చాలా అరుదు.
2. ప్లాస్మా కట్టింగ్ వేగం
కటింగ్ నాణ్యతపై పని వాయువు ప్రభావంతో పాటు, సిఎన్సి ప్లాస్మా కట్టింగ్ మెషిన్ యొక్క ప్రాసెసింగ్ నాణ్యతపై కటింగ్ వేగం ప్రభావం కూడా చాలా ముఖ్యమైనది. కటింగ్ వేగం: సరైన కటింగ్ వేగ పరిధిని పరికరాల వివరణ ప్రకారం ఎంచుకోవచ్చు లేదా ప్రయోగం ద్వారా నిర్ణయించవచ్చు. పదార్థం యొక్క మందం, విభిన్న పదార్థాలు, ద్రవీభవన స్థానం, ఉష్ణ వాహకత మరియు ద్రవీభవన తర్వాత ఉపరితల ఉద్రిక్తత కారణంగా, కటింగ్ వేగం కూడా అనుగుణంగా ఉంటుంది. వెరైటీ. ప్రధాన పనితీరు:
ఎ. కట్టింగ్ వేగంలో మితమైన పెరుగుదల కట్ నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది, అంటే, కట్ కొద్దిగా ఇరుకుగా ఉంటుంది, కట్ ఉపరితలం సున్నితంగా ఉంటుంది మరియు వైకల్యాన్ని తగ్గించవచ్చు.
బి. కటింగ్ వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది, కాబట్టి కటింగ్ యొక్క లీనియర్ ఎనర్జీ అవసరమైన విలువ కంటే తక్కువగా ఉంటుంది. స్లిట్లోని జెట్ కరిగిన కటింగ్ మెల్ట్ను వెంటనే ఊదివేయలేక పెద్ద మొత్తంలో ట్రెయిలింగ్ డ్రాగ్ను ఏర్పరుస్తుంది. క్షీణత.
C. కట్టింగ్ వేగం చాలా తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, కట్టింగ్ ప్లేస్ ప్లాస్మా ఆర్క్ యొక్క యానోడ్ అయినందున, ఆర్క్ యొక్క స్థిరత్వాన్ని కొనసాగించడానికి, సిఎన్సి స్పాట్ తప్పనిసరిగా ఆర్క్కు దగ్గరగా ఉన్న స్లిట్ దగ్గర కండక్షన్ కరెంట్ను కనుగొనాలి మరియు జెట్ యొక్క రేడియల్ దిశ ఎక్కువ వేడిని బదిలీ చేస్తుంది, తద్వారా కోత వెడల్పు అవుతుంది. కోత యొక్క రెండు వైపులా కరిగిన పదార్థం దిగువ అంచు వద్ద సేకరించి ఘనీభవిస్తుంది, శుభ్రం చేయడం సులభం కాని స్లాగ్ను ఏర్పరుస్తుంది మరియు కోత యొక్క ఎగువ అంచు వేడి చేయబడి కరిగించబడుతుంది, తద్వారా గుండ్రని మూల ఏర్పడుతుంది.
D. వేగం చాలా తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, కోత చాలా వెడల్పుగా ఉండటం వల్ల ఆర్క్ కూడా ఆరిపోతుంది. మంచి కట్టింగ్ నాణ్యత మరియు కట్టింగ్ వేగం విడదీయరానివని ఇది చూపిస్తుంది.
3. ప్లాస్మా కట్టింగ్ కరెంట్
కట్టింగ్ కరెంట్ అనేది ఒక ముఖ్యమైన కట్టింగ్ ప్రాసెస్ పరామితి, ఇది కట్టింగ్ యొక్క మందం మరియు వేగాన్ని నేరుగా నిర్ణయిస్తుంది, అంటే, అధిక-నాణ్యత వేగవంతమైన కటింగ్ కోసం ప్లాస్మా కట్టింగ్ మెషిన్ యొక్క సరైన వినియోగాన్ని ప్రభావితం చేసే కట్టింగ్ సామర్థ్యం, కట్టింగ్ ప్రాసెస్ పారామితులను లోతుగా అర్థం చేసుకోవాలి మరియు ప్రావీణ్యం పొందాలి.
A. కటింగ్ కరెంట్ పెరిగేకొద్దీ, ఆర్క్ శక్తి పెరుగుతుంది, కటింగ్ సామర్థ్యం పెరుగుతుంది మరియు తదనుగుణంగా కటింగ్ వేగం పెరుగుతుంది.
బి. కటింగ్ కరెంట్ పెరిగేకొద్దీ, ఆర్క్ యొక్క వ్యాసం పెరుగుతుంది మరియు ఆర్క్ మందంగా మారుతుంది, కట్ వెడల్పుగా మారుతుంది.
సి. అధిక కటింగ్ కరెంట్ నాజిల్ థర్మల్ లోడ్ను పెంచుతుంది, నాజిల్ అకాలంగా దెబ్బతింటుంది మరియు కటింగ్ నాణ్యత సహజంగా క్షీణిస్తుంది మరియు సాధారణ కటింగ్ కూడా చేయలేము.
ప్లాస్మా కటింగ్కు ముందు విద్యుత్ సరఫరాను ఎంచుకునేటప్పుడు, మీరు చాలా పెద్దదిగా లేదా చాలా చిన్నదిగా ఉన్న విద్యుత్ సరఫరాను ఎంచుకోలేరు. చాలా పెద్దదిగా ఉన్న విద్యుత్ సరఫరా కోసం, కటింగ్ ఖర్చును పరిగణనలోకి తీసుకోవడం వృధా, ఎందుకంటే ఇంత పెద్ద కరెంట్ను అస్సలు ఉపయోగించలేము. అలాగే, కటింగ్ ఖర్చు బడ్జెట్ ఆదా కారణంగా, ప్లాస్మా విద్యుత్ సరఫరాను ఎంచుకునేటప్పుడు, కరెంట్ ఎంపిక చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, తద్వారా వాస్తవ కటింగ్ సమయంలో అది దాని స్వంత కటింగ్ అవసరాలను తీర్చదు, ఇది సిఎన్సి కట్టింగ్ మెషీన్కే గొప్ప హాని. పదార్థం యొక్క మందం ప్రకారం కటింగ్ కరెంట్ మరియు సంబంధిత నాజిల్ను ఎంచుకోవాలని గాబోర్టెక్ మీకు గుర్తు చేస్తుంది.
4. నాజిల్ ఎత్తు
నాజిల్ h8 అనేది నాజిల్ ఎండ్ ఫేస్ మరియు కటింగ్ ఉపరితలం మధ్య దూరాన్ని సూచిస్తుంది, ఇది మొత్తం ఆర్క్ పొడవులో ఒక భాగాన్ని కలిగి ఉంటుంది. ప్లాస్మా ఆర్క్ కటింగ్ సాధారణంగా స్థిరమైన కరెంట్ లేదా నిటారుగా డ్రాప్ బాహ్య విద్యుత్ సరఫరాను ఉపయోగిస్తుంది. నాజిల్ h8 పెరిగిన తర్వాత, కరెంట్ కొద్దిగా మారుతుంది, కానీ అది ఆర్క్ పొడవును పెంచుతుంది మరియు ఆర్క్ వోల్టేజ్ పెరుగుతుంది, తద్వారా ఆర్క్ శక్తి పెరుగుతుంది; కానీ అదే సమయంలో పర్యావరణానికి బహిర్గతమయ్యే ఆర్క్ పొడవు పెరిగేకొద్దీ, ఆర్క్ కాలమ్ ద్వారా కోల్పోయే శక్తి పెరుగుతుంది.
ఈ రెండు కారకాల మిశ్రమ ప్రభావం విషయంలో, మొదటి దాని పాత్ర తరచుగా రెండో దాని ద్వారా పూర్తిగా రద్దు చేయబడుతుంది, కానీ ప్రభావవంతమైన కట్టింగ్ శక్తి తగ్గుతుంది, ఫలితంగా కట్టింగ్ సామర్థ్యం తగ్గుతుంది. ఇది సాధారణంగా కట్టింగ్ జెట్ యొక్క బ్లోయింగ్ ఫోర్స్ బలహీనపడిందని, కోత యొక్క దిగువ భాగంలో అవశేష స్లాగ్ పెరుగుతుందని మరియు ఎగువ అంచు ఎక్కువగా కరిగి గుండ్రని మూలలను ఉత్పత్తి చేస్తుందని చూపిస్తుంది. అదనంగా, ప్లాస్మా జెట్ ఆకారాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, టార్చ్ మౌత్ నుండి నిష్క్రమించిన తర్వాత జెట్ యొక్క వ్యాసం బయటికి విస్తరిస్తుంది మరియు నాజిల్ యొక్క h2 పెరుగుదల తప్పనిసరిగా కట్ యొక్క వెడల్పులో పెరుగుదలకు కారణమవుతుంది. అందువల్ల, నాజిల్ h8 ను వీలైనంత చిన్నగా ఎంచుకోవడం ద్వారా కటింగ్ వేగం మరియు కటింగ్ నాణ్యతను మెరుగుపరచడం ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది. అయితే, నాజిల్ h8 చాలా తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ఇది డబుల్ ఆర్క్ దృగ్విషయానికి కారణం కావచ్చు. సిరామిక్ బాహ్య నాజిల్ను ఉపయోగించడం వల్ల నాజిల్ h8 ను సున్నాకి సెట్ చేయవచ్చు, అంటే, నాజిల్ యొక్క చివరి ముఖం నేరుగా కత్తిరించాల్సిన ఉపరితలాన్ని సంప్రదిస్తుంది మరియు మంచి ప్రభావాన్ని పొందవచ్చు.
5. ఆర్క్ పవర్
అధిక సంపీడన ప్లాస్మా ఆర్క్ కటింగ్ ఆర్క్ను పొందడానికి, కటింగ్ నాజిల్ చిన్న నాజిల్ ఎపర్చర్ను ఉపయోగిస్తుంది, పొడవైన రంధ్ర పొడవు మరియు శీతలీకరణ ప్రభావాన్ని బలపరుస్తుంది, ఇది నాజిల్ ప్రభావవంతమైన క్రాస్ సెక్షన్ ద్వారా ప్రవహించే కరెంట్ను పెంచుతుంది, అంటే, ఆర్క్ యొక్క శక్తి సాంద్రత పెరుగుతుంది. కానీ అదే సమయంలో, కుదింపు ఆర్క్ యొక్క శక్తి నష్టాన్ని కూడా పెంచుతుంది. అందువల్ల, కటింగ్ కోసం ఉపయోగించే వాస్తవ ప్రభావవంతమైన శక్తి విద్యుత్ సరఫరా ద్వారా విద్యుత్ ఉత్పత్తి కంటే తక్కువగా ఉంటుంది. నష్టం రేటు సాధారణంగా 25% మరియు 50%నీటి కుదింపు ప్లాస్మా ఆర్క్ కటింగ్ వంటి కొన్ని పద్ధతులు శక్తి నష్టం రేటు ఎక్కువగా ఉంటుంది, కటింగ్ ప్రక్రియ పారామితి రూపకల్పన లేదా కటింగ్ ఖర్చుల ఆర్థిక గణనను నిర్వహించేటప్పుడు ఈ సమస్యను పరిగణించాలి.
పరిశ్రమలో ఉపయోగించే మెటల్ ప్లేట్ల మందం ఎక్కువగా క్రింద ఉంటుంది 50mm. ఈ మందం పరిధిలో సాంప్రదాయ ప్లాస్మా ఆర్క్లతో కత్తిరించడం తరచుగా పెద్ద మరియు చిన్న కోతలకు దారితీస్తుంది మరియు కట్ యొక్క ఎగువ అంచు కూడా కట్ పరిమాణం యొక్క ఖచ్చితత్వంలో తగ్గుదలకు కారణమవుతుంది మరియు తదుపరి ప్రాసెసింగ్ మొత్తాన్ని పెంచుతుంది. కార్బన్ స్టీల్, అల్యూమినియం మరియు స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ను కత్తిరించడానికి ఆక్సిజన్ మరియు నైట్రోజన్ ప్లాస్మా ఆర్క్ను ఉపయోగించినప్పుడు, ప్లేట్ యొక్క మందం 10 ~ పరిధిలో ఉన్నప్పుడు 25mm, సాధారణంగా పదార్థం మందంగా ఉంటే, ముగింపు అంచు యొక్క లంబంగా ఉండటం మంచిది మరియు కట్టింగ్ అంచు యొక్క కోణ లోపం 1 డిగ్రీ ~ 4 డిగ్రీలు. ప్లేట్ మందం కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు 1mm, ప్లేట్ మందం తగ్గినప్పుడు, కోత కోణ లోపం 3 ° ~ 4 ° నుండి 15 ° ~ 25 ° వరకు పెరుగుతుంది.
ఈ దృగ్విషయానికి కారణం కట్ ఉపరితలంపై ప్లాస్మా జెట్ యొక్క హీట్ ఇన్పుట్ యొక్క అసమతుల్యత అని సాధారణంగా నమ్ముతారు, అంటే, ప్లాస్మా ఆర్క్ యొక్క శక్తి దిగువ భాగం కంటే కట్ యొక్క పై భాగంలో ఎక్కువగా విడుదల అవుతుంది. శక్తి విడుదల యొక్క ఈ అసమతుల్యత ప్లాస్మా ఆర్క్ కంప్రెషన్ డిగ్రీ, కటింగ్ వేగం మరియు నాజిల్ మరియు వర్క్పీస్ మధ్య దూరం వంటి అనేక ప్రక్రియ పారామితులకు దగ్గరి సంబంధం కలిగి ఉంటుంది. ఆర్క్ యొక్క కంప్రెషన్ను పెంచడం వలన అధిక-ఉష్ణోగ్రత ప్లాస్మా జెట్ను మరింత ఏకరీతి అధిక-ఉష్ణోగ్రత ప్రాంతాన్ని ఏర్పరుస్తుంది మరియు అదే సమయంలో జెట్ యొక్క వేగాన్ని పెంచుతుంది, ఇది ఎగువ మరియు దిగువ కట్ల మధ్య వెడల్పు వ్యత్యాసాన్ని తగ్గిస్తుంది. అయితే, సాంప్రదాయ నాజిల్ల యొక్క అధిక కుదింపు తరచుగా డబుల్ ఆర్సింగ్కు దారితీస్తుంది, ఇది ఎలక్ట్రోడ్లు మరియు నాజిల్లను వినియోగించడమే కాకుండా, ప్రక్రియను అసాధ్యం చేస్తుంది, కానీ కట్ నాణ్యతలో తగ్గుదలకు దారితీస్తుంది. అదనంగా, అధిక వేగం మరియు అధిక-ఉష్ణోగ్రత h8 కట్ యొక్క ఎగువ మరియు దిగువ వెడల్పుల మధ్య వ్యత్యాసాన్ని పెంచుతుంది.
